磷酸锌对涂层耐蚀性的影响通过浸泡实验并采用光学显微镜（× 200倍） 对样板浸泡后的形貌进行了观察。 不含磷酸锌的涂层样板（A） 在第 5 天表面出现锈点； 含5%、 10% 磷酸锌的涂层样板（B）、（C） 在经过 20天以后， 表面出现锈斑； 而含量为 15% 和 30% 的涂层样板（D）、（E） 在经过30天浸泡之后，表面无改变。 故在含腐蚀介质的环境中， 磷酸锌的加入可以很好地提高涂层的耐蚀性。 在 15% 与 30% 磷酸锌含量的涂层样板中，电解质溶液还没有通过涂层微孔缝隙渗透到涂层 /基底界面， 其阻抗值很大， 可以很好的保护金属基底。 此外30%磷酸锌含量涂层阻抗值要小于15%磷酸锌含量涂层阻抗值， 可见为了得到更高的阻抗值， 性能更好的涂层， 磷酸锌的加入量应控制在15% 范围左右。

       不同磷酸锌含量的涂层样板浸泡处理后的形貌图而含有5%和10%磷酸锌含量的涂层样板电阻值相对较低， 但比不含磷酸锌的涂层样板仍要高很多， 电解质溶液渗透已经透过涂膜中的孔隙到达涂层/基底的界面， 并在界面区形成腐蚀反应微电池， 基底已经开始腐蚀，界面区局部起泡且与微孔相对应。 比较其它涂层样板的阻抗值， 不含磷酸锌的涂层样板阻抗值最小， 电解质溶液可以轻易地到达基底对基材进行腐蚀，涂膜受损相对严重。

       磷酸锌的耐腐蚀机理磷酸锌的防锈机理非常复杂， 至今还不十分清楚。有人认为由于腐蚀反应在阳极区生成溶解的金属离子，来自盐水解作用的酸与接近腐蚀区涂层的磷酸锌粒子反应生成磷酸和锌离子， 释放出的磷酸与金属钢底材反应生成不溶的三代磷酸盐，三代磷酸盐沉积在腐蚀位置上，把腐蚀区封住形成了隔离层， 从而阻止了腐蚀的进一步发生。 也有人认为因为磷酸锌与基料中的羧基和羟基发生反应， 生成络合物， 而这种络合物能与腐蚀产物发生反应， 在底材表面上形成紧密的保护膜， 从而保护金属基底不被腐蚀。

       本体系中， 随着浸泡时间的增加， 不同磷酸锌含量的涂层样板在 3% 的 NaCl 溶液中浸泡 30 天测量出的阻抗图不含磷酸锌的样板浸泡 5 天后的形貌图5% 磷酸锌含量的样板浸泡20 天后的形貌图10% 磷酸锌含量的样板浸泡20 天后的形貌图15% 磷酸锌含量的样板浸泡30 天后貌图防腐2008.3.5, 1 0:33 PM43 —41 —之间时， 电流密度随电位的升高急剧增大， 钨铜合金上发生了强烈的阳极溶解反应； 当电位在 50～125mV 之间时， 电流密度随电位升高急剧下降， 出现了钝化； 当电位高于125mV时， 出现过钝化， 钝化膜溶解， 阳极电流又急剧增大， 钨铜合金开始剧烈腐蚀。

      钨铜合金表面化学镀Ni-P镀层在 3.5%NaCl溶液中浸泡不同时间后测定的阳极极化曲线。可以看出浸泡至0.5h时的镀层的钝化区并不典型， 电流密度随电位的升高逐渐增大， 发生了轻微的阳极溶解反应。 实际上，Ni-P镀层在浸泡过程中逐步溶解变薄，NaCl溶液逐渐接近合金基体， 但仍然没有完全溶解， 故在较长时间内（29d） 仍具有一定的保护作用。

       结论采用浸渍失重试验法和动电位极化曲线研究了钨铜合金基材和钨铜合金表面化学镀 Ni-P 合金镀层在不同腐蚀介质溶液中的腐蚀行为， 得出如下结论：

      （1） 钨铜合金表面上化学镀 Ni-P 合金镀层为高磷镀层， 磷含量为11.37%， 其主要结构为非晶态， 这是保证 Ni-P 合金镀层有较好耐蚀能力的主要原因。

     （2） 钨铜合金表面化学镀Ni-P合金镀层在NaCl溶液、 人工模拟汗液和H2SO4溶液中的腐蚀速度比钨铜合金小。

     （3） 化学镀Ni-P合金浸入3.5wt.%NaCl溶液后不久其表面便开始形成钝化膜， 但此钝化膜不完整， 随着浸泡时间的延长，钝化膜不断生长，能在较长时间内 （29d）对钨铜合金起到保护作用。